گزارش كارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار

دسته: فنی و مهندسی
بازدید: 24 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 350 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 62

گزارش كارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار در 62 صفحه ور دقابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش كارآموزی  شرکت صنعتی شوفاژکار در 62 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب


عنوان                                                                       شماره صفحه





مقدمه و تاریخچه                                                                                 1

فصل اول: کوره ها                                                                              4                                                               

فصل دوم: ماهیچه سازی                                                                     23

فصل سوم: قالبگیری                                                                            30

فصل چهارم: ماسه سازی                                                                      41

فصل پنجم: شات بلاست و تست آب                                                     45

فصل ششم: تکمیل دیگ و طراحی قالب                                                49                      

فصل هفتم: آزمایشگاه                                                                          55






مقدمه و تاریخچه

این شرکت در سال 1355 توسط حاج علی اصغر حاجی بابا تاسیس شد. ابتدا شرکت در زمینی به مساحت حدودا پنجاه هزار متر مربع و زیر بنای چهل هزار متر مربع در سال 1350 کلنگ خورده و در سال 1355 به طور رسمی راه اندازی می شود. این کارخانه در سالهای بد یک طرح توسعه داشت که بر اساس آن خطوط تولید ماهیچه (ترموشوک) و شات بلاست و قالبگیری به دو خط افزایش یافته است.

این شرکت در زمینه تولید انواع دیگهای چدنی شوفاژخانه و نیز پکیج (package) فعالیت دارد. میزان تولید ذوب در این کارخانه 70-60 تن در روز  و حدود 17000 تن در سال است. این شرکت دارای پنج سوله بزرگ است و پرسنل آن حدود 300 نفر می باشد.ماشین آلات، تجهیزات و دانش فنی تولید از کارخانه آهلمن آلمان خریداری و تولید تحت لیسانس این شرکت آلمانی آغاز گردید. در شروع تولید مواد اولیه مورد نیاز از خارج تامین می شد اما به مرور شرکت استفاده از مواد اولیه داخلی را در دستور کار خود قرار داد. به طوریکه امروزه کلیه مواد اولیه به استثنای کربن از منابع داخلی تامین می شود. مهمترین مواد اولیه مصرفی در شرکت عبارتند از: ماسه سیلیسی،  بنتونیت ، پودرزغال، فروسیلیسیم، فرومنگنز، رزین ترموشوک، رزین کلدباکس (Cold box)، آهن قراضه و کربن.



تولیدات شرکت:

محصولات تولیدی در شرکت صنعتی شوفاژکار عبارتند از:

1- پکیج(به صورت مونتاژ شده)     2- دیگ سوپر 300  ( به صورت فله ای و مونتاژ شده)       

 3- دیگ 300                           4- دیگ 400                   5 - دیگ سوپر 400                      6- دیگ توربو(TURBO)                 7 - دیگ 1300(سوپر هیت)

محصولات صادراتی:

8- دیگ شهبا                       

 9- دیگ NG                        

10- دیگ مستر(Master )           

 در شرکت صنعتی شوفاژکار در حال حاضر انواع دیگ چدنی در 10 خانواده فوق، در ظرفیت

Kcal/h 1300000-18000 تولید می شود. شرکت در حال حاضر تولید 10000 تن انواع دیگ چدنی را در برنامه کار خود قرار داده است.  این شرکت 10 درصد محصولات خود را به کشورهایی نظیر افغانستان، پاکستان، اردن، سوریه و یونان صادر می کند.

 تجهیزات مورد استفاده در شرکت:

 4 کوره ذوب القایی بدون هسته هر یک با ظرفیت 8 تن،یک کوره نگهدارنده بدون هسته با ظرفیت 55تن ، یک کوره بارریز هسته دار با ظرفیت 13 تن با قابلیت ریخته گری اتوماتیک ، تجهیزات ماسه سازی با ظرفیت 100 تن در ساعت – خط قالبگیری Jolt squeeze  ساخت شرکت BMD آلمان ،تجهیزات Shot blasting ، تجهیزات مخصوص ماشین کاری دیگهای چدنی ، تجهیزات پیشرفته قالبسازی از جمله دستگاههای  CNCاز مهمترین تجهیزات مورد استفاده در این شرکت می باشند.

در کنار تجهیزات فوق شرکت دارای دو آزمایشگاه متالورژی و تاسیساتی با تجهیزات مدرن اندازه گیری می باشد که فرآیند تولید و محصولات تولید شده مورد تست ، بازرسی و کنترل قرار می گیرند .

در زمینه استفاده از سیستمهای مدیریت کیفیت ، شرکت صنعتی شوفاژکار دارای گواهینامه

ISO 9001 از موسسه URS انگلستان و دارای نشان استاندارد ملی در زمینه تولید دیگهای چدنی از موسسه استاندارد می باشد. استفاده از سیستمهای فوق به همراه امکانات مناسب سخت افزاری و نرم افزاری باعث شده است که شرکت شوفاژکار به منظور تامین خواسته های مشتریان و حضور فعال در بازارهای داخلی و خارجی ، کلیه محصولات خود را تا 10 سال ضمانت کند.

شعار این شرکت عبارتست از :" کیفیت عامل بقای سازمان و بقای سازمان عامل بقای شغل"

اهداف کیفی شرکت:

1- جلب رضایت مشتریان

2- بهبود مستمر سیستمهای مدیریت کیفیت

3- بهبود مستمرکیفیت محصولات تولیدی

4- رضایت طرفهای ذینفع از جمله پرسنل به عنوان سرمایه اصلی سازمان

5- حضور فعال در بازارهای جهانی




كوره ها


كوره های مورد استفاده در این شركت، همگی از نوع كوره های القایی با فركانس شبكه میباشند. كوره های القایی از نظر متالورژیكی، مناسب ترین كوره ها برای ذوب و تولید چدن می باشند، زیرا به دلیل چرخش و تلاطمی كه در ذوب ایجاد می شود، باعث یكنواختی كامل تركیب شیمیایی چدن می شوند.

كوره های القایی در یك دسته بندی كلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند :

1-  كوره های فركانس شبكه ( كم ) : فركانس این كوره ها (HZ)50  است.

2 -  كوره های فركانس متوسط : فركانس این كوره ها (HZ) 1000 - 500 است.

3 -  كوره های فركانس بالا : فركانس این كوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.

در یك تقسیم بندی دیگر، كوره های القایی به 4 دسته تقسیم می شوند :

1)  كوره های بدون هسته و با فركانس بالا

2)  كوره های بدون هسته و با فركانس پائین

3)  كوره های هسته دار با فركانس پائین

4)  كوره های فركانس متوسط

كوره های فركانس شبكه بدون هسته و كوره های فركانس متوسط و بالا، برای ذوب كردن مورد استفاده قرار می گیرند. كوره های فركانس شبكه هسته دار برای كوره های نگهدارنده وهسته دار استفاده می شوند.

كوره های القایی ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زیر تقسیم بندی می شوند :

1-  كوره های ذوب كننده

2-  كوره های نگهدارنده

3-  كوره های بارریز

استفاده از كوره های نوع فركانس شبكه بسیار زیاد است. این كوره ها نیاز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به این علت در صنعت چدن كاربرد زیادی دارند. از آنجا كه برای شارژ كوره، معمولا از قراضه های فولادی استفاده می كنند، پس برای آلیاژ سازی باید از مواد كربن زایی مثل كك نفتی كلسینه شده و فرو آلیاژهایی نظیر فروسیلیسیم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده می شود، كه با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلیاژی توسط مذاب به خوبی صورت می گیرد. در ضمن كوره های القایی از نظر هزینه ذوب، از كوره های مقاومتی و قوس الكتریكی ارزان ترند، زیرا هزینه مصرف الكترود و یا مقاومت الكتریكی ندارند.

در این كارخانه ، 4 كوره دوب با ظرفیت 8 تن موجود است كه در حال حاضر ، 2 عدد از این كوره ها در حال فعالیت و ذوب دهی هستند. این كوره ها از نوع كوره القایی بدون هسته با فركانس شبكه می باشند. هچنین یك كوره القایی نگهدارنده بدون هسته با فركانس شبكه و ظرفیت حدود ton 55 و  نیز یك كوره القایی بار ریز كه از نوع هسته دار (كانال دار) می باشد، موجودند. ظرفیت كوره بارریز حدودا  ton13 است. مذاب حاصل از كوره های ذوب 8 تنی برای بار دهی به كوره بارریز در خط تولید 500-1( یا خط اتوماتیك) و یا باردهی مستقیم به پاتیل برای خط تولید اتوماتیك (خط 400-1) استفاده می شود. در مواقعی كه ذوب كوره های 8 تنی برای باردهی در خط تولید كافی نیست، از ذوب كوره نگهدارنده به  كوره 8 تنی اضافه می كنند و ذوب كوره نگهدارنده در واقع نقش بار كمكی را ایفا می كند.

كار سرباره گیری این كوره روزی یك بار و در ساعت اولیه کاری انجام  می شود. درب كوره نگهدارنده دارای یك دریچه نسبتا كوچك است كه مذاب را از این دریچه به داخل كوره می ریزند. چون برداشتن درب اصلی این كوره، باعث اتلاف انرژی و آلودگی بالای هوای محیط می شود، فقط برای سرباره گیری درب كوره را كنار می زنند.

در كوره های ذوب، گرمای لازم برای ذوب چدن توسط یك میدان مغناطیسی با فركانس شبكه ایجاد می شود.

مكانیزم تولید گرما به این صورت است كه عبور جریان از یك سیم پیچ باعث تشكیل یك شار مغناطیسی درون سیم پیچ می شود. حال اگر یك هسته فلزی را در مركز سیم پیچ قرار دهیم، در اثر القای مغناطیسی درون هسته فلزی، جریانهای موسوم به جریانهای گردابی یا فوكو به وجود می آیند. این جریانها در اثر پدیده ای به نام ( اثر پوسته ای ) از مركز به پوسته هسته قوی تر می شوند. مقاومت هسته در برابر این جریانها باعث گرم شدن هسته یا همان شارژ و درنتیجه ذوب شدن آن می شود. همچنین طبق قانون فاراده، یك نیروی رو به بالا به هسته وارد می شود كه باعث لوپ زدن و گردش مذاب در كوره القایی می شود.

گرمای ایجاد شده در هسته، بنا به رابطه روبرو می باشد :Q = R.I²               

كه درآن، R مجموع مقاومت الكتریكی شارژ داخل بوته بر حسب ? و I شدت جریان القا شده به شارژ برحسب (A) می باشد. Q نیز گرمای ایجاد شده در واحد زمان، در شارژ می باشد كه بر حسب (W وات) می باشد.

شدت تلاطم ایجاد شده در مذاب كوره القایی با فركانس برق كوره رابطه عكس دارد و هرچه فركانس برق كوره بیشتر شود، به تبع آن شدت تلاطم و لوپ زدن مذاب كمتر خواهد شد. اصولا كوره های كوچكتر به فركانس بیشتر و كوره های بزرگتر به فركانس كمتری نیاز دارند. كوره های مورد استفاده در این شرکت نیز با توجه به بزرگ بودن و حجم بالا، از فركانس شبكه ( فركانس پائین ) استفاده می كنند تا اختلاط و لوپ زدن خوبی در مذاب ایجاد شود و تركیب شیمیایی مذاب همگن شود. وقتی ذوب در این كوره ها آماده شد، درب كوره  برداشته شده و توسط جك های هیدرولیكی كه در اطراف كوره تعبیه شده ،كوره خم می شود و مذاب به داخل پاتیل تخلیه می شود. این پاتیل ها دارای حداكثر ظرفیت ton2 می باشند و جداره داخلی آنها نسوزکوبی شده است. پس از پر شدن پاتیل از ذوب، توسط جرثقیل سقفی برداشته شده و در كوره بارریزی تخلیه می شود و یا برای باردهی به خط 400-1 در ماشین بارریز ریلی قرار داده می شود.

كویلهای مسی و سیستم آبگرد :

سیم پیچ یا كویل، وظیفه القای جریان به شارژ را به عهده دارد. كویل های مسی به شكل لوله های مسی آبگرد می باشند و دور تا دور كوره به صورت مارپیچی قرار گرفته اند. آبگرد بودن كویل به خاطر آن است كه به علت حرارت وارده بر آن آسیبی نبیند. این حرارت به دو علت است، یكی گرمایی كه به علت مقاومت خود پیچك در برابر جریان القایی ایجاد می شود و دیگری گرمایی كه از بوته كوره به آن می رسد.

آب  مورد استفاده برای خنك شدن كویل ، دارای 7  PH > می باشد تا باعث خوردگی و سوراخ شدن جداره كویل نشود. همچنین این آب باید غیر سخت باشد (بدون املاحی مثل K²+ , +²Na) زیرا درغیر این صورت رسوبات ایجاد شده، درون لوله كویل می چسبند و لوله را مسدود می كنند.

برای جلوگیری از اتصال كوتاه و ذوب شدن كویل، بین كویل ها را با مواد عایق مثل پشم شیشه و آزبست، عایق می كنند. ضخامت پیچك باید به حد كافی زیاد باشد تا تحمل عبور جریان را داشته باشد( حدودmm10 برای فركانس شبكه ). سیم پیچ یا كویل را گاهی با ملاتهای مرغوب مثل كورالیت یا ترمولیت عایق می كنند.

سیستم آبگرد :

در این سیستم، آب ورودی از طریق پمپ ها به لوله های توخالی كویل و لوله های دیگر آبگرد كوره پمپ می شود و این آب پس از گردش  در بخش های بیرونی كوره و خنك كردن آنها از طریق لوله های خروجی بر می گردد. سیستم خنك سازی آب گرم شده، سیستم بسته تبخیری می باشد.

در این سیستم، دو ایستگاه مجزای خنك كننده داریم كه هر كدام در اصل، یك سیستم خنك كننده بسته است. قسمت اصلی خنك كننده،آب لازم مبدل حرارتی را كه مجموعه ای از صفحات و شبكه بندی هاست، تامین می كند. قسمت ثانویه مبدل حرارتی یك پمپ دارد كه آب را در كویل، خازنها، دیودها و ترانیفورماتور می گرداند.همچنین یك برج تبخیری بسته به روش پاشش آب، حرارت آب گرم شده را حفظ می كند.

دمای اب ورودی و خروجی نباید از حد معینی بالاتر و یا پائین تر باشند. مثلا آب  برگشتی از كوره نباید بیش از 80-60  درجه سانتی گراد دما داشته باشد. دماهای ورودی و خروجی توسط دماسنج كنترل می شوند. فشار آب ورودی باید حدود (bar) 5 باشد و اگر به هر دلیلی از این حد كمتر شد، شیر آب استراری به كار افتاده و این آب بعد از جریان یافتن در كوره و خنك شدن اجزاء، بر خلاف آب معمولی به فاضلاب ریخته می شود.

سیستم مکش غبارها و گازها:

در کنار کوره های ذوب، یک دستگاه مکنده بسیار قوی وجود دارد که گازها و غبارات حاصل از ذوب ،از زیر درب کوره مستقیما وارد آن شده و از طریق یک کانال و لوله های مخصوص بزرگ عبور کرده و به برجهای تصفیه کننده بزرگی که در خارج از سوله تولید و در محیطی باز قرار دارند ، وارد می شود. در آنجا غبارات و گازها با آب مخلوط شده و به صورت لجن در استخر آب ته نشین می شوند و لجن حاصل پس از جمع آوری دور ریخته شده و آب حاصله بازیافت شده و دوباره به برجها برمی گردد. به این ترتیب، این سیستم تا حدود زیادی جلوی آلودگی هوای کارخانه را می گیرد.



قالبگیری در خط تولید 1- 400:

در این خط، قالبگیری به روش دستی انجام می شود. همچنین از روش قالبگیری در ماسه با چسب سیلیكات سدیم یا روش CO2 استفاده می شود. در این خط كلیه عملیات قالبگیری، ماهیچه گذاری و ... به صورت دستی انجام می شود.

همچنین در این خط ، عملیات قالبگیری، ذوب ریزی و تخلیه درجه و برگشت درجه ها به ابتدای كار، روی ریل و در یك سیكل بسته انجام می شود. ریل به شكل مستطیل است.

اولین مرحله قالبگیری، تهیه مخلوط ماسه مصرفی است. برای این منظور حدود kg170 ماسه سیلیسی M60 نو را به همراه  Kg12 چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) در میكسر با هم به مدت4-3 دقیقه مخلوط می كنند و پس از مخلوط شدن كامل آن را داخل فرغون ریخته تا برای قالبگیری آماده باشد. به این ترتیب كه ابتدا یكی از درجه ها را به كمك جرثقیل روی صفحه مدل مورد نظر گذاشته و چفت می كنند. برای قالبگیری هر قطعه، به دو عدد صفحه مدل نیاز است، یكی برای تای زیر قالب و دیگری برای تای روی قالب.

بعد از این كار، ماسه آماده شده را به درون درجه می ریزند تا پر شود و در عین حال ماسه ها را با پا می كوبند تا متراكم شده و شكل اولیه قالب ایجاد شود. هر دو تای قالب را به همین ترتیب، قالبگیری می كنند. در قالبگیری تای رویی ، پس از کوبیدن ماسه جایی را برای قرار دادن مدل راهگاه، با دست درست می کنند و بعد از قالبگیری ، مدل راهگاه را به آهستگی از قالب جدا می كنند تا حوضچه مذاب و راهگاه اصلی مذاب ایجاد شود( مدل راهگاه به شكل قیف می باشد).

همچنین برای اینكه خط جدایش ایجاد شود و ماسه به صفحه مدل نچسبد، قبل از ریختن ماسه به درجه، روی صفحه مدل، پودر گرافیت پاشیده می شود.

بعد از اتمام قالبگیری، از آنجا كه قالب ماسه ای ساخته شده استحكام بسیار كمی دارد، باید قالب را با دمش گاز CO2 استحكام داد.

گاز CO2 با چسب واكنش داده و باعث فعال شدن چسب و افزایش استحكام ماسه می شود. برای این منظور شیلنگهایی  كه متصل به منبع گازCO2 اند، روی ضلع طولی صفحه مدل تعبیه شده اند. همچنین روی صفحه مدل و درقسمتهای مختلف آن، چندین عدد منفذ (Vent) از جنس برنج كه دارای حاشیه جهت عبور گاز می باشد، نصب شده اند كه گاز CO2 از شیلنگها وارد منفذ شده و پس از عبور از منفذ، به ماسه قالب دمیده می شود.

مدت دمش گاز بستگی به فشار آن دارد و معمولا پنج دقیقه كافی است تا گاز CO2 با چسب سیلیكات سدیم واكنش داده و ماسه سخت و آماده ریختن ذوب شود.

قبل از بستن مخزن گاز CO2، استحكام ماسه را با دست آزمایش می كنند. پس از آماده شدن و قالبگیری هر دو درجه تای رو و تای زیر، ابتدا درجه تای زیر را برداشته و آن را بر می گردانند و با هوای پر فشار هر دو طرف آن را تمیز كاری می كنند و سپس روی ریل ذوب ریزی قرار می دهند.

راهواره دور تا دور قالب تعبیه شده است و انتهای راهگاه اصلی در تای رو به این راهواره منتهی می شود. در محل ورود مذاب به این راهواره، دو عدد برآمدگی تعبیه شده كه دراین برآمدگی ها دو عدد فیلتر سرامیكی متخلخل توسط كارگر گذاشته می شود. كار این فیلترها، گرفتن شلاكه و آخال مذاب و همچنین كنترل سرعت و دبی مذاب است. سپس بین فیلترها جوانه زای فروسیلیسیم ( Fe-Si) و به میزان معین ریخته می شود تا سرعت جوانه زنی و انجماد قطعه بالا رود.

پس از این كار، مرحله قرار دادن ماهیچه رو ی قالب بنا به نیاز می باشد. به این ترتیب كه ماهیچه متناسب با قطعه تولیدی كه قبلا تولید و انبار شده، توسط كارگران برداشته شده و در محل معین خود روی قالب گذاشته می شود.هر ماهیچه دارای دو ریشه ماهیچه در گوشه ها می باشد. سپس روی ماهیچه ها و در جاهای معین، تعدادی چپلت فلزی قرار داده می شود كه كار این چپلت ها، نگهداری ماهیچه در ضخامت معین، جلوگیری از شناوری ماهیچه ونیز ایجاد فاصله معین بین ماهیچه و قالب بالایی می باشد.

پس از گذاشتن چپلت ها، روی هر كدام از ریشه ماهیچه ها پشم شیشه قرارداده میشود. كار این پشم شیشه ها ایجاد فاصله بین ریشه ماهیچه و تكیه گاه آن در قالب رویی و عبور راحت گازهای حاصل از ماهیچه می باشد.

پس از اتمام كار قالب تای زیر، درجه تای رو را برداشته و برمی گردانند و بعد از تمیزكاری به كمك فشار هوا، محل های مورد نظر برای عبور گازها از جمله محل ریشه ماهیچه و غیره را با دریل سوراخ می كنند.

هنگام قالبگیری تای رو، یك برآمدگی طولی را با دست ایجاد می كنند و در آخر كار، پشت این ناحیه با دریل سوراخ می شود تا گازها و آتش ایجاد شده از این سوراخها بیرون بزنند و باعث انفجار نشوند.

بعد ازاین مرحله، درجه تای رو را با جرثقیل روی درجه تای زیر می گذارند و روی ریل به جلو حركت می دهند. از  آنجا كه مذاب چدن حین انجماد دارای انبساط حجمی است، برای جلوگیری از فشار ناشی از انبساط و نیز فشار هیدرو استاتیكی مذاب، دو نیمه درجه ها توسط گیره محكم به یكدیگر بسته می شوند. قالبها یكی پس از دیگری تكمیل شده و روی ریل حركت می كنند و وقتی 6 قالب تكمیل شد، یك پاتیل ذوب روی ماشین بارریزی قرار می گیرد و روی ریل جداگانه حركت كرده و به محل بارریزی رفته و با خم كردن پاتیل، ذوب را به درون حوضچه مذاب هر قالب می ریزد. البته اپراتور بارریز قبل از قرار گرفتن پاتیل ذوب روی ماشین، باید دمای آن را با ترموكوپل ادازه گیری كند و اگر دما بالاتر از حد معین برای آن قطعه باشد، باید صبر كند تا به دمای معین برسد.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

برچسب ها : گزارش کاراموزی شرکت صنعتی شوفاژکار , کاراموزی شرکت صنعتی شوفاژکار , کارورزی شرکت صنعتی شوفاژکار , دانلود گزارش کارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار , شرکت صنعتی شوفاژکار , شرکت صنعتی , شوفاژکار